In Teil 1 und Teil 2 haben wir die Gründe für die Einführung eines BI-Systems erläutert und den ersten Schritt der Konfiguration – Wareneingang bis Lagerkeller – beschrieben. Im dritten Teil betrachten wir nun die restliche Konfiguration der noch fehlenden Produktionsberichte von der Filtration bis zur Abfüllung. Wir werfen zudem auch einen Blick auf die Bestandführungen der Roh-, Hilfs- und Betriebsstoffe.
Konfiguration der „Zentralen Produktion“
Mit der bisher erfolgten Konfiguration konnte bereits der komplette Herstellungsprozess einschließlich Lagerkeller abgebildet und alle notwendigen Daten bereitgestellt werden.
Im chronologischen Produktionsablauf folgt nach der Lagerung der Weg in die sogenannte „Zentrale Produktion“. Hinter diesem Begriff verbergen sich gleich mehrere zu definierende Produktionsabschnitte, die da lauten: Filtration, KZE (KurzZeitErhitzung), Blending und AfG-Herstellung (alkoholfreie Getränke).
Ähnlich der im zweiten Teil bereits erläuterten Tank-Berichte, wurde auch hier darauf geachtet, dass der mikrobiologische Status zu Beginn der jeweiligen Produktionsabläufe bekannt ist. Dies ermöglicht eine lückenlose Stufenkontrolle aller Anlagen.
Dokumentation der Filtration in TransGraph als Voraussetzung für die Kommunikation mit Microsoft Power BI
Der Filtrationsbericht startet mit der Erfassung der Sterilisation und der Probenahme der entsprechenden Spülwässer und Oberflächenabstriche.
Es werden die genauen Mengen der verbrauchten Filterhilfsmittel erfasst – hierbei spielt es keine Rolle, ob es sich um eine Voranschwemmung, eine laufende Dosage oder auch um den Tausch von Filterschichten handelt. Diese Art der exakten Erfassung – nämlich der tatsächlich verbrauchten Mengen – stellt für uns einen deutlichen Vorteil bezüglich einer genauen Bestandsführung aller einzelnen Filterhilfsmittel dar. Eine genaue Chargenrückverfolgung wird ebenfalls gewährleistet. In etwaigen ERP-Systemen kann die häufig angewandte Erfassung von pauschalen Stücklisten meistens zu keinen genauen Beständen führen. Durch die mögliche Definition von Mindestbeständen, kann es auch zu keinen unerwarteten Engpässen kommen.
Um einen detaillierten Überblick über die bewegten Mengen und die zeitliche Abfolge zu erhalten, wird der komplette Filtrationsverlauf im TransGraph als Tagesbericht erfasst. Hierbei wird jeder Quell-Tank und jeder Ziel-Tank genau dokumentiert und die entsprechenden Volumina – Unfiltrat, Filtrat und entgastes Wasser – genau dokumentiert. Zusätzlich kann die Schwandberechnung hinsichtlich jeder filtrierten Sorte differenziert erfolgen. Auch Spülvorgänge können zeitlich und mengenmäßig erfasst werden. Um Produktionsparameter wie Druck, Trübung, Temperatur oder auch Sauerstoffgehalt zu erfassen, wurde ein entsprechender Qualitätsparameterbereich im Bericht definiert. Hierbei können so viele Messungen wie gewünscht, produktbezogen und zeitlich dokumentiert, erfasst werden. Auch eine spätere Anbindung an etwaige Inline-Messungen wäre denkbar und realisierbar. Die einzelne Beprobung jedes Quell-Tanks und die abschließende CIP-Reinigung aller notwendigen Anlagenteile und Leitungen vervollständigt den Filtrationsbericht aus Sicht der Qualität. All das führt zu einer durchgehenden Nachvollziehbarkeit aller Produktbewegungen, um somit letztendlich eine komplette Dokumentation jeder Filtration zu erhalten.
Die Umsetzung KZE und Blending
Der Filtrationsbericht diente als Vorlage für die KZE- und Blending-Berichte. Beide starten – aus Gründen der Rückverfolgbarkeit – mit der Sterilisation der Anlage. Es folgt die genaue Dokumentation des Produktionsablaufes hinsichtlich Sorten, Tanks und Mengen. Alle für den Bereich relevanten und interessanten Produktionsparameter werden in einer entsprechenden Qualitätsparameter-Tabelle erfasst und zeitlich festgehalten. Eine Beprobung der Quelltanks kann zu jedem Zeitpunkt angelegt werden. Abschließend werden alle Reinigungsvorgänge dokumentiert und ebenfalls beprobt.
Prozess der AfG-Herstellung
Auch für die Herstellung unsere alkoholfreien Erfrischungsgetränke konnten wir mit dem Produktions-Modul des TransGraph ideal die Produktion über Batchtanks direkt auf die Abfüllung als auch eine Ausmischung in einem Drucktank abbilden.
Bei notwendigem Chargenwechseln innerhalb der alkoholfreien Erfrischungsgetränke-Herstellung bekommt der/die Anwender*in direktes visuelles Feedback über die noch offenen Mengen. Somit werden Fehler vermieden und die Produktqualität bleibt stabil.
Alle notwendigen Informationen und Herstellungsanweisungen können über das integrierte Dokumenten-Management-Modul sortenspezifisch abgelegt werden und stehen den Mitarbeitern*innen somit direkt im Bericht mit nur wenigen Klicks zur Verfügung.
Die Umsetzung im Drucktankkeller
Das Bindeglied zwischen der „Zentralen Produktion“ und der Flaschenabfüllung ist der Drucktankkeller. Auch dieser Bereich wird ohne Problem in Form von entsprechend angepassten Tankberichten abgebildet. Hier wird auf den bewährten Aufbau aller anderen Tankberichte zurückgegriffen. Somit setzt sich dieser aus vier Teilbereichen zusammen – CIP, Zugang, Abgang und Schwand. Alle Zu- und Abgänge werden zeitlich und mit genauen Volumina erfasst und verbucht. Somit können die genauen Tankbelegung auch in später folgenden Auswertungen exakt rekonstruiert und analysiert werden. Die Analysen einer Probe können je nach Sorte (egal ob Bier, Biermischgetränk oder Limonaden) mit der Beachtung ihrer sortenspezifischen Grenzwerte erfasst werden.
Die Lösung für den Bereich Flaschenabfüllung und seine Besonderheiten
Ein Bereich mit großer Datenmenge und vielzähligen Informationen stellt in jedem Getränkebetrieb die Flaschenabfüllung dar. Somit ist es nicht verwunderlich, dass diese aus Sicht des Controllings ein großes Potential an Kennzahlen und Leistungsmerkmalen birgt. Bei unserer Konfiguration haben wir aber nicht nur die reinen Produktionszahlen im Blick behalten, sondern auch Themen wie HACCP (Hazard Analysis Critical Control Points) und Kontrolle der Ausstattung abgedeckt. Bei dem Berichtstyp „Abfüllung Flasche“ handelt es sich um eine tages- bzw. gebindebezogenen Bericht. Mit der Umstellung der Anlage auf eine andere Flaschenart beginnt ein neuer Bericht.
Wie bereits bei allen anderen Bereichen wurde auch hier darauf geachtet, dass die Sterilisation am Anfang steht.
Um spätere Auswertungen hinsichtlich Ausnutzung der Anlage treffen zu können, werden die Schichtzeiten der Mitarbeiter*innen und die Besetzung der Aggregate dokumentiert.
Bei der Aufzeichnung der Verläufe wird zwischen Sorten und Artikeln unterschieden. Das bedeutet, dass im Bereich des Flaschenfüllers die Beschickung der Anlage nach Sorten und Drucktanks mit Zeiten und Abfüllmengen festgehalten werden. Über die entnommenen Hektoliter aus dem Drucktank und die Anzahl der abgefüllten Flaschen, können die Schwandmengen je Drucktank und Sorte berechnet werden. Jeder Quelltank wird entsprechend der Vorgaben beprobt. Umstell- und Spülzeiten werden in gleicherweise dokumentiert. Somit erhält man einen genauen Überblick über jeden Füllverlauf.
Der Verlauf der Artikel entspricht dem Verlauf der Etikettiermaschine. Hier wird ähnlich dem Füllerverlauf jeder Artikel zeitlich festgehalten und die entsprechende Menge etikettierter Flaschen eingetragen. Jeder Artikelwechsel – ob Etiketten oder Kistengröße – wird mit Start- und Endzeitpunkt erfasst. Zu diesem Zeitpunkt werden alle Proben hinsichtlich des Fertigprodukts, der Rückstellmuster und der Haltbarkeitsproben im Bericht vollständig angelegt, die richtigen Barcode-Etiketten gedruckt, die Proben gezogen und mit einem Barcode-Etikett versehen, sowie im Laborteil der Software ebenfalls vollständig zur Verfügung gestellt. Somit kann nichts vergessen werden, es gerät nichts durcheinander und die Labormitarbeiter*innen werden entlastet.
Außerdem wird im Bereich der Flaschenabfüllung die Qualität der Ausstattung getrennt nach Artikeln überprüft und alle relevanten Werte festgehalten. Aus Sicht der Qualität können nicht nur HACCP Themen wie zum Beispiel Testflaschendurchlauf des Inspektors oder Bottle-Burst-Ausleitung genaustens dokumentiert und aufgezeichnet werden, auch die regelmäßigen Kontrollen der Flaschen-Reinigungs-Maschine werden von den Anwendern eingetragen. Regelmäßige Kontrollen der Füllmenge und der Verschlussbeschaffenheit werden in einer separat dafür angepassten Datentabelle abgebildet. Eine Verletzung der Grenzwerte wird sofort farblich dargestellt. Dies ermöglicht eine visuelle Auswertung auf einem Blick in wenigen Sekunden und zu jeder Zeit.
Die Erfassung aller Störungszeiten erfolgt je Aggregat und kann in „anlagenbedingt“ und „anlagenfremd“ kategorisiert werden. Ein Freitextfeld gibt dem/der Maschinenführer*in die Möglichkeit die Störung genauer zu beschreiben.
In einer zusätzlichen Datentabelle werden auch hier die Chargennummern aller produktrelevanten Verbrauchsmaterialien vollständig hinsichtlich der zu gewährleistenden Chargenrückverfolgung erfasst.
Diese flexible Konfiguration ermöglicht alle Daten aus dem Bereich Flaschenkeller in einem System zu erfassen, es sind keine weiteren Aufzeichnungen in Zweitsystemen notwendig. Auch handschriftliche Formulare können ab sofort wegfallen.
Komplexe Prozesse übersichtlich und flexibel abgebildet – eine ideale Grundlage
Durch die flexiblen und freiwählbaren Konfigurationsmöglichkeiten des TransGraph, können somit im hoch komplexen Bereich der „Zentralen Produktion“ sowie der Flaschenabfüllung alle relevanten Daten und jede Produktbewegung erfasst werden.
Um die Pflege und das Befüllen der Produktionsberichte einfach und komfortabel zu gestalten, wurde auf einen durchgehend einheitlichen Aufbau aller Berichte geachtet. Somit wurde jeder Tankbericht, aber auch jeder Produktionsbericht – soweit möglich – identisch konfiguriert. Dies gewährleistet, dass sich die Anwender*innen auch bei Abteilungswechseln sofort in den entsprechenden Berichten zurechtfinden. Die Eingaben sowie die Beprobungen können somit effektiv und effizient durchgeführt werden.
Daraus ergibt sich die ideale Grundlage für unser zukünftiges technisches Controlling.
Fazit
Mit der Konfiguration von 12 komplett individuellen Produktionsbereichen wurde die Erfassung aller notwendigen Daten und Informationen gewährleistet. Alle Produktionsprozesse wurden getreu ihrem Verlauf abgebildet. Eine Chargenrückverfolgung von der Flasche bis hin zum Sudhaus und auch umgekehrt steht nichts im Wege. Grundlegende Wareneingängen können ebenfalls verfolgt werden.
Durch die Möglichkeit des automatischen Datenexports aus TransGraph stehen uns alle erfassten Angaben und Aufzeichnungen zur weiteren Verarbeitung in Microsoft Power BI zur Verfügung.
Während des Projektverlaufes wurden uns die Vorteile und Möglichkeiten von TransGraph immer bewusster und die Entscheidung für eine komplette Neu-Konfiguration war im Nachhinein betrachtet definitiv die Richtige.
In einem nächsten Schritt müssen die nun gewonnenen Datenmengen sinnvoll verarbeitet werden, um dann aussagekräftige BI-Reports zu bilden.
