„TG Reloaded“ bei der Neumarkter Lammsbräu (Teil 2 von 4)

Die Zukunft des technischen Controllings mit TransGraph und die Auswertung mit Microsoft Power BI (Business Intelligence) – Die TransGraph-Konfiguration vom Wareneingang bis zum Lagerkeller.

Im ersten Teil haben wir die Gründe für die Einführung eines BI-Systems erläutert und sind auf die Möglichkeiten der Umsetzung eingegangen. In diesem Teil wollen wir nun von den bisher erzielten Fortschritten, den entstandenen Herausforderungen und den dafür gefundenen Lösungen berichten.

Notwendigkeit der Sicherstellung von Datenqualität und -quantität

Daten detailgenau erfassen

Eine der großen Herausforderungen bezüglich eines funktionierenden technischen Controllings ist, alle in Zukunft notwendigen Leistungsmerkmale (KPIs) und deren Bewertungen aus der vorhandenen Datengrundlage bilden zu können. Die Anforderungen dahingehend waren nicht von Beginn an klar. Daraus lautete die erste Devise für die Lammsbräu – so viele Daten wie möglich, in einem möglichst hohen Detailgrad zu erfassen. Nur so kann gewährleistet werden, aussagekräftige Reports mit den notwendigen Erkenntnissen erstellen zu können, deren Notwendigkeit sich vielleicht auch erst in der Zukunft ergeben wird.

Komfortable Erfassung ohne Mehraufwand

Es ist uns bei der Erfassung der Daten sehr wichtig, die jeweiligen Produktionsmitarbeiter*innen nicht mit unnötigen Eingaben von ihren eigentlichen Aufgaben – Herstellung von Getränken – abzuhalten. Deswegen bietet TransGraph mit individuell gestaltbaren Dropdowns (Auswahllisten) oder der Möglichkeit von Vorbelegungen (d.h. Rezepturen) für uns eine wirklich gute Möglichkeit, viele Daten ohne hohen Mehraufwand komfortabel zu erfassen.

Wir können somit, beispielsweise im Bereich Sudhaus, ermöglichen, die jeweiligen Schüttungen und Sudprogramme komplett digital zu erfassen, ohne, dass der/die Anwender*in eine zusätzliche Dateneingabe tätigen muss. Auch die Hopfengaben hinsichtlich der jeweiligen sortenspezifischen Rezeptur konnten so konfiguriert werden, dass diese nur zum Gabezeitpunkt ausgelöst werden müssen. Hierüber werden nicht nur die genauen Mengen erfasst, sondern über die Systemzeit auch die genaue Uhrzeit der Hopfengabe. Abschließend kann man für den Bereich Sudhaus zusammenfassen, dass alle für uns wichtigen Daten des Produktionsbereiches digital erfasst werden und dies mit einem Minimum an manuellen Eingaben. Jegliche Zusatzdokumentationen, ob händisch oder via andere Programme, kann somit entfallen.

Chargenrückverfolgung ist die Grundlage des Mengenflusses

Bei all der Digitalisierung von Produktionsdaten und der zukünftigen automatischen Auswertung aller Abläufe dürfen selbstverständlich wichtige Themen, wie Beprobung und Chargenrückverfolgung über alle Produktionsprozesse hinweg, nicht vernachlässigt werden.

Sofortige Verknüpfung mit dem Produktionsbericht

Wir legen bei der Konfiguration unseres zukünftigen Systems großen Wert darauf, dass bei allen produktionsbezogenen Proben das dazu passende Ereignis (d.h. Probennahme) im Produktionsbericht direkt vor Ort von dem/der Anwender*in ausgelöst werden kann. Dadurch ergibt sich der klare Vorteil, dass die Proben sofort alle notwendigen Produktionsdaten aus den jeweiligen Berichten erhalten und auch direkt mit den Berichten verknüpft sind.

Lückenlose Chargenverfolgung wird sichergestellt

Durch entsprechend definierte Verknüpfungsmöglichkeiten der einzelnen Produktionsabteilungen können die entstehenden Berichte miteinander verbunden werden. Somit kann die Chargenverfolgung sowohl vorwärts als auch rückwärts lückenlos sichergestellt werden – auf Berichts- und Probenebene.

Exakte Berechnung der Roh- und Hilfsstoffe mittels Microsoft Power BI

Wir gehen davon aus, dass wir mit den Informationen aus den generierten Produktionsberichten einen Mengenfluss einzelner Chargen, vom Sudhaus bis hin zum Drucktank, abbilden können. Mit Hilfe von Power BI sollten wir am Ende unseres Projektes in der Lage sein, diese Informationen der Mengenbewegungen mit den chargenbezogenen Verbräuchen und den daraus entstehenden Kosten in Verbindung zu bringen. Das bedeutet jedem Drucktank eine exakte Menge an Roh- und Hilfsstoffen zuordnen und die entstandenen Kosten hierfür genau berechnen zu können. Das generiert den entscheidenden Vorteil einer genaueren ERP-seitigen Kostenkalkulation und somit eine Vermeidung unnötiger Kalkulationsfehler.

Projekt Zwischenstand (Wareneingang bis Lagerkeller)

Aktuell befindet sich das Projekt bei einer ungefähren Umsetzung von 50%. Die komplette Konfiguration, vom Wareneingang bis einschließlich Lagerkeller, konnte abgeschlossen werden. Es wurden alle betrieblichen Abläufe eins zu eins im TransGraph abgebildet.

Verknüpfung von Wareneingängen und Verbrauchsberichten

Die Wareneingänge werden nach sinnvollen Gruppen unterschieden (Rohstoffe, Hilfsstoffe, Verbrauchsmaterialien, …) und zusätzlich zu den üblichen Daten, wie Menge und Chargen-Nummer, erfassen wir darüber hinaus die Preise bzw. die Kosten der einzelnen Lieferungen.

Durch die Erfassung der Chargennummer/n der Wareneingänge kann eine Verbindung zu den Verbräuchen der jeweiligen Produktionsberichte hergestellt werden. Es werden aber nicht nur die üblichen Produktionsdaten gepflegt, auch Rückstellmuster oder Wareneingangskontrollen können über die jeweiligen Ereignisse (d.h. Probennahme) von dem/der Anwender*in ausgelöst und gezogen werden – somit sind die entstehenden Proben direkt dem richtigen Bericht zugeordnet.

Erfassung der Schüttungs-, Hopfen,- und Produktionsverlaufsdaten im Sudhaus

Abb. 1: Sudhaus

Der Bereich Sudhaus wurde bereits weiter oben detaillierter beschrieben. Hier kann ergänzend berichtet werden, dass neben Schüttung und Hopfengabe auch der Produktionsverlauf erfasst wird. Das bedeutet hinsichtlich der einzelnen Schritte Maischen, Glattwasser, Pfannevoll und Ausschlagen können sowohl der Einmaisch-Zeitpunkt, als auch das Ende des Ausschlagens zeitlich erfasst werden, woraus sich sodann die Suddauer ergibt.

Einzelne Volumina werden entweder per Vorbelegung (Rezeptur) gesetzt oder von dem/der Anwender*in entsprechend ergänzt. Händische Kontrollen sowie visuelle Prüfungen werden, anstatt auf Handzetteln, jetzt direkt im System hinterlegt. Durch individuelle sortenspezifische Grenzwertdefinitionen erhält man umgehend ein Feedback zum eingegebenen Wert. Durch den Datenblock „Würze kühlen“ kann der Bereich Sudhaus komplettiert werden. Hier wird neben dem zeitlichen Verlauf auch die Aufteilung der Würze auf die nachfolgenden Abteilungen dokumentiert. Die notwendige Beprobung erfolgt in den thematisch passenden Datenblöcken, um die notwendigen Produktionsinformationen ohne zusätzliche Eingaben in die Probe zu übertragen. So wird im Bereich Schüttung die Treber-Analyse sowie die Schrotsortierung ausgelöst. Alle weiteren Proben, wie Kaltwürze-Analyse oder Spülwasserproben der Leitungswege, werden im Datenblock „Würze kühlen“ gezogen.

Erfassung der Hefegabe-, Hefeernte,- und Gärverlaufsdaten sowie der Schwände im Gärkeller

Abb. 2: Gärkeller

Hier beginnt jeder Bericht mit der CIP-Reinigung des Tanks. Dies gewährleistet, dass bei der Rückverfolgung immer der entsprechende Status des Tanks vor der Befüllung sichtbar ist. Neben den Zu- und Abgängen der Tanks können wir über zwei separate Datenblöcke sowohl die Hefegabe, als auch die Hefeernte genau dokumentieren. Die benötigte Hefemenge errechnet sich hierbei nach Eingabe der Hefezellzahl und der Viabilität der zugebenden Hefe automatisch durch Hinterlegung einer definierten Formel. Der Gärverlauf kann in einem eigenen Datenblock dokumentiert werden und TransGraph bietet die Möglichkeit ein frei konfigurierbares digitales Gärdiagramm anzuzeigen. Durch sinnvolle Ergänzungen können in diesem Bereich auch Sonderthemen, wie zum Beispiel Kohlensäure-Rückgewinnung, abgebildet werden. Abgeschlossen wird der Bericht durch die Berechnung des entstandenen Schwands. Alle Tankbewegungen, ob Zu-, Abgänge oder Schwand werden verbucht und in der Buchungshistorie aufgezeichnet. Daraus lässt sich sodann der sortenspezifische Tankbestand errechnen. Zudem wird der jeweilige Tankzustand (z.B. CIP, Teilbefüllung, Gärung, Kühlung usw.) von dem/der Anwender*in erfasst. Neben den bereits angesprochenen CIP-Proben werden auch alle anderen Beprobungen (Vollproben, Gärverlaufsproben, usw.) direkt im Bericht ereignisorientiert ausgelöst und mit dem Gärbericht verknüpft. Dieser Bericht ist wiederum mit den einzelnen Sudberichten hinsichtlich der Chargenrückverfolgung über die Sudnummern verbunden. Diese Vorteile nutzt auch die Neumarkter Lammsbräu.

Erfassung der CIP-, Zugangs-, Abgangs-, und Kühlungsdaten im Lagerkeller

Abb. 3: Lagerkeller

Nach erfolgter Gärung gelangt das Bier in den Lagerkeller. Auch dieser Bericht beginnt aus den bereits oben genannten Gründen mit der CIP-Reinigung. Neben den üblichen Datenblöcken Zugang, Abgang, Schwand eines Tankberichts muss auch der Datenblock-Verlauf im Bereich des Lagerkellers hervorgehoben werden. Hier kann der/die Anwender*in zum Beispiel den Beginn der Kühlung dokumentieren und erhält dann sofort vom System die Mindest-Lagerdauer des entsprechenden Produktes zurück. Der Datenblock wird auch zum Erfassen des CO2-Gehalts oder ähnlicher Daten genutzt. Somit erhält der/die Anwender*in sofort alle notwendigen Informationen zum Tank auf einen Blick. Zusätzliche Dokumentationen können entfallen. Wie bereits in allen anderen Produktionsberichten erfolgt auch hier die Beprobung direkt aus dem Lagerkellerbericht heraus und alle Mengenbewegungen werden entsprechen verbucht. Hierzu gelten die bereits oben ausgeführten Beschreibungen hinsichtlich des Gärkellerberichts. Zusätzlich wird der Lagerkellerbericht über die Gärtanknummer mit dem Gärkellerbericht in Bezug auf die Chargenrückverfolgung verknüpft.

Hefemanagement der Lagerung, Weiterverwendung und Hefereinzucht

Abb. 4: Hefemanagement

Der jetzige Stand unseres Projektes wird durch zwei Berichte zum Thema Hefe ergänzt. Einmal wird die Lagerung und Weiterverwendung der Hefe dokumentiert und zum anderen wurde ein Hefereinzucht-Bericht konfiguriert. Über diese beiden Berichtstypen können wir unsere aktuelles Hefemanagement abbilden.  Auch speziellere Themen, wie zum Beispiel Aufkräusen von Lagertanks mit Staubhefe, stellen kein Problem dar.

Fazit

Durch diese umfangreiche Konfiguration der Berichtstypen konnten wir alle relevanten Daten der Produktionsbereiche in einem zentralen System abbilden und erfassen. Dadurch können Dokumentationen in Form von Excel Tabellen sowie handschriftliche Aufzeichnungen entfallen. Die Chargenrückverfolgung inkl. der notwendigen Beprobungen wird in sämtlichen Prozessen gewährleistet.  Somit ist sichergestellt, dass alle Produktions- und Labordaten vom Wareneingang bis zum Lagerkeller zur automatischen Auswertung in einem BI System zur Verfügung stehen.

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